加快推动发动机零部件检测技术在再制造领域中的产业化进程势在必行。为了改变无损检测技术在再制造过程中的应用现状，参考国外无损检测标准，做了一些初步设想，作为将无损检测技术打入再制造实际应用的第一步。

（1）缸体：作为发动机的主体部分，检测其内部质量是必需的。参考德国汽车工业的无损检测方法，确定采用超声法检测。需要设计专用辅助装置，在直探头的下方装反射镜，反射镜可以自动控制调节角度，并可以进行圆周运动，可以检测缸体圆筒内外的缺陷。同时，还可以利用该系统检测缸体和缸套的结合程度。从图中可以看出，当缸体与缸套结合程度较好时，二次回波的幅度较低，而当他们结合程度较差时，二次回波的幅度较高，据此可以判断发动机缸体和缸套的结合程度

（2）缸盖：根据调研结果，缸盖的危险部位是其鼻梁处。此处易产生纵向裂纹，但裂纹较小时并不影响其使用性能，8mm 是裂纹的极限大小。此种情况可采用涡流检测方法对易产生裂纹的重点部位（鼻梁处）作定量测试，首先制作标准试块，然后采用手工操作。标准试块的制作，可选取与钢盖材料相同的试块，预制不同深度人工裂纹缺陷，人工缺陷的宽度要与实际裂纹的宽度大致相等，做出一系列参考数据，绘制缺陷深度、信号幅度和相位的标准曲线。然后依据实际涡流检测信号的幅度和相位与标准曲线比较，定量检测出缸盖的裂纹深度，判断其是否能继续使用和满足再制造要求。

（3）曲轴：曲轴的危险部位是它的 R 角处，在此处容易产生裂纹，同时，也容易在轴颈处磨损。因此，可用涡流法对相关部位材质硬度一致性进行检测。并可采用磁记忆法对相关部位有无磨损进行检测，鉴于曲轴结构较为复杂，可采用手工操作。同时，也可采用声振法检测其轴颈内部是否存在缺陷。

（4）气门阀：参考国外标准，可采用超声方法检测气门阀伞形底座与杆体的摩擦焊接质量状态。选择合适的直探头放在杆体的顶部，调节好相应的检测参数，就可以通过检测结果判断出其摩擦焊质量。从图中可以看出当焊接质量较好时超声信号只存在着焊接噪声波，其幅值较低。而当焊接质量不好时，将会在焊接噪声波中产生幅值较高的缺陷波，从而可以判断底座与连杆的焊接质量。

（5）活塞：参照东风汽车公司出口产品检测方案，对活塞的表面质量采用涡流自动化检测方法检测表面裂纹缺陷。